Vekon BV logo. partner in productie

Beter, sneller en efficiënter dan een ander….

Judith console(Uit de serie MKB-servicedesk Ondernemer in beeld)

In een markt die door recessie geteisterd wordt, rest je als ondernemer maar één ding: innoveren. Judith Vermeulen en haar compagnon Nick Simonis van Vekon hebben de afgelopen jaren hun productieproces flink onder handen genomen en kunnen nu sneller, beter en efficiënter produceren dan hun concurrenten. Die toegevoegde waarde is nu hun onderscheidend vermogen.

Ondernemers: Judith Vermeulen en Nick Simonis

Bedrijfsnaam: Vekon Technische Assemblage

Product/dienst: (elektro)technische (sub)assemblages

Opgericht: 1993

Branche: Maakindustrie

Bedrijfsvorm: BV

Aantal medewerkers: 25-27, waarvan 18 eigen FTE

Interessant: Judith richtte het bedrijf ruim twintig jaar geleden samen met haar vader op. Nick stapte in 2000 in het bedrijf, toen haar vader met prepensioen ging.

Flexibeler

Hoe bereiken we een betere doorstroming van orders en hoe kunnen we beter voldoen aan de flexibele vraag van onze klanten? Met die vragen in het achterhoofd begon Vekon begin vorig jaar aan een tweede optimalisatieslag in het productieproces. “In 2012 hadden we lean manufacturing (maximale waarde voor de klant realiseren met zo min mogelijk verspilling, red.) en six sigma (bedrijfskundige processen verbeteren door de oorzaken van defecten of fouten te ontdekken en te verwijderen, red.) doorgevoerd en daarmee flinke winst in doorlooptijd weten te behalen”, vertelt Judith Vermeulen, operationeel directeur bij Vekon. “Onze productie bestaat voor de helft uit contractordergestuurde productie en voor de andere helft uit projectenproductie. Bij die eerste gaat het om steeds dezelfde vraag, terwijl het bij projectenproductie om eenmalige dingen gaat. Doordat we voor een aantal klanten contractordergestuurd produceren, moeten we ons flexibel kunnen aanpassen aan de vraag. Daarom zijn we vorig jaar gestart met de implementatie van een flow productie oplossing.”

Organische flow

Voorheen werd bij de productie van besturingskasten iedere keer dezelfde handeling uitgevoerd. Met One-Piece-Flow bewerkt elke productie-stap steeds slechts één halffabricaat, en schuift dit daarna direct door naar de volgende stap. “We hebben het gehele productieproces opgedeeld in stukken die qua tijd en handelingen ongeveer gelijk zijn. Dat zorgt ervoor dat er een organische flow ontstaat en er geen wachttijden zijn tussen de verschillende stappen in het proces. Daardoor krijg je geen ophoping van voorraden en is het gehele proces altijd in beweging, omdat er geen wachttijden meer ontstaan. Dat was een belangrijk doel voor ons, want alles dat stilstaat, kost immers geld.” Met de lean- en six sigma-aanpassingen werden eerder al belangrijke optimalisatiestappen gemaakt, maar de inzet van flow in het proces heeft de productietijd nog eens met 15 procent verkort. Door de beheersing van het interne proces heeft Vekon eveneens kosten kunnen besparen door het voorkomen van (technisch en logistiek) oponthoud en voorraden.

Samen

Judith leerde TNO kennen tijdens een bezoek aan een klant. “Ik hoorde dat zij flowconcepten aan konden bieden met steun van het ministerie van Economische Zaken. Dat vonden we interessant, dus zijn we met hen gaan praten.” TNO assisteerde bij de implementatie van One Piece Flow. Judith en Nick werkten in het project heel nauw samen met hun medewerkers. Eerst werd de theorie achter de oplossing doorgenomen, maar al gauw werd de werkvloer opgezocht om samen met werknemers het gehele productieproces tot in detail in kaart te brengen. “We wilden weten waar er ‘loop’ in het proces was, dus we vroegen onze mensen wat ze precies deden en op welke manier. Vervolgens hebben we bekeken hoe we dat konden vereenvoudigen.” Ook arbo-technische zaken, zoals lopen, tillen en het gebruik van gereedschap werd in de analyse meegenomen.

Schuiven

“Vervolgens zijn we daadwerkelijk fysiek gaan schuiven met tafels, bakjes en stellingen. Steeds hebben we samen met de medewerkers gezocht naar de meeste optimale inrichting voor het proces. Het is heel praktisch uitvoerend geweest. Dat was belangrijk, omdat we daarmee veel draagvlak hebben gecreëerd onder ons personeel.” Vekon werkt met klantencellen, waarbij de assemblagewerkzaamheden voor een bepaalde klant altijd op dezelfde plek plaatsvinden. De cel van een klant die zelf ook met lean, six sigma en flow productie bezig was, werd als eerst opnieuw ingericht. “Vervolgens hebben we met dat als voorbeeld de andere klantencellen aangepakt.” Hiermee beheerst Vekon de toeleveringsketen voor de beste prijsstelling en kan het bedrijf logistiek oponthoud voorkomen en daarmee betrouwbaar leveren aan klanten. “Het op voorraad houden van een samengesteld gereed product voor klanten betekent dat we met een korte doorlooptijd flexibel (gewenste aantallen in de gewenste samenstelling) en snel kunnen leveren.”

Toegevoegde waarde

Vekon is sinds een jaar of vijf bewust bezig met procesbeheersing om de toegevoegde waarde in de keten te kunnen vergroten. “We zijn eigenlijk altijd in ontwikkeling geweest” zegt een gedreven Vermeulen, “maar de recessie van 2008 maakte dat we ons moesten gaan onderscheiden van collega’s en dat we onze waarde beter bekend moesten maken bij onze klanten. We kunnen nu laten zien dat wij het productieproces beter, sneller en efficiënter kunnen dan anderen.” De volgende stap in het innovatieproces bij Vekon is Quick Response Manufacturing voor de projectenproductie. “We willen sneller kunnen inspelen op vragen van de klant, terwijl die vragen steeds anders zijn.”

Belangrijkste les: “Pak (proces)verbeteringen vooral zelf met je medewerkers en je zakelijke partners aan. Er zijn enorm veel bureaus die aanbieden om je taken uit handen te nemen, maar je weet meer dan je denkt en je kent je eigen organisatie toch het beste. Door samen buiten bestaande kaders te denken kun je op eenvoudige wijze met zowel medewerkers als met klanten en toeleveranciers goede verbeteringen doorvoeren en daarmee de prestaties in de hele keten bevorderen.”

Bron: MKB Servicesdesk